在初始設(shè)計PLC用戶程序時對可能的故障點進行充分考慮，同時做好相應(yīng)報警提示處理方面的監(jiān)測工作。數(shù)控機床外圍故障的基本解決方法在于以PLC的I/O狀態(tài)與梯形圖為依據(jù)對數(shù)控機床故障進行分析和診斷，在診斷故障時需掌握電氣控制原理圖及相關(guān)的 PLC 輸入輸出信號（位于各功能回路中）?；赑LC和自診斷技術(shù)的診斷步驟為（1）首先以自診斷結(jié)果的報警信息為依據(jù)，定位故障類型及位置的范圍。（2）對相關(guān)信號點位在寄存器狀態(tài)監(jiān)測界面（位于 PLC 中）進行狀態(tài)的觀察，判斷 PLC 同其他環(huán)節(jié)間的信號輸入輸出情況，據(jù)此判斷故障位置（在CNC、PLC或機床側(cè)）。（3）在此基礎(chǔ)上完成相應(yīng)區(qū)域的故障排除工作，實現(xiàn)準確定位和排除故障點工作過程。

加工中心維修

急停報警類故障

通過操作面板或急停按鈕可使數(shù)控機床停止運動（一般通過 PLC 程序控制急停電氣控制回路實現(xiàn)），以應(yīng)對數(shù)控機床出現(xiàn)的緊急情況，確保機床和操作人員的安全，數(shù)控裝置在機床當(dāng)前狀態(tài)正常全部急停按鈕打開后，才允許工作狀態(tài)到其他模式的切換。在急停報警類故障中，長期處于急停狀態(tài)導(dǎo)致數(shù)控機床無法復(fù)位是極為常見的故障。例如故障現(xiàn)象為：XHK715加工中心（已配備數(shù)控系統(tǒng)）急停后出現(xiàn)無法復(fù)位現(xiàn)象，數(shù)控裝置出現(xiàn)系統(tǒng)急停報警提示。對故障原因進行分析：急停功能通常需通過 PLC 程序控制急停電氣控制回路實現(xiàn)，急?；芈吠扑]連接方式如圖2所示（HNC-210系列），首先需串聯(lián)超程限位開關(guān)的常閉觸點（包括各運動軸的正向和負向），接下來對急停按鈕（位于數(shù)控裝置操作面板上）進行串聯(lián)，在回路中串聯(lián)繼電器 KA2 的線圈，繼電器 KA2 的線圈在此部分電路處于連通狀態(tài)下，其常開觸點閉合，產(chǎn)生了輸入信號點 X1.7 有輸入（外部運行允許信號）。急停按鈕（位于手持單元上）同PLC的連接則通過XS8接口實現(xiàn)，其在打開狀態(tài)下PLC的輸入點X8.7有輸入。自診斷沒有發(fā)現(xiàn)異常且 X1.7 和 X8.7 同時有輸入時，才可解除數(shù)控機床的急停狀態(tài)。

故障檢測流程為：（1）在確定外部運行允許信號的基礎(chǔ)上，對輸入地址進行定義（在標(biāo)準PLC配置系統(tǒng)中），且需同電氣接線一致即為X1.7。（2）松開急停按鈕，在PLC狀態(tài)監(jiān)測界面觀察輸入點 X1.7 和 X8.7 的電平變化情況，若信號點無相應(yīng)變化，急停回路可能存在斷路情況需做進一步檢查和判斷。若觀察到信號點有變化證明急停回路并無斷路情況出現(xiàn)；若有變化的信號點同已定義的輸入點一致需判斷 PLC 程序的準確性，若不一致時需對已定義的輸入點地址進行修改（在標(biāo)準 PLC 配置系統(tǒng)中）。例如：某數(shù)控機床出現(xiàn)抵擋故障現(xiàn)象，系統(tǒng)報警后進行全面調(diào)查，確定發(fā)生了主軸掛擋的錯誤（由損壞主軸抵擋檢測開關(guān)引起），更換開關(guān)裝置設(shè)備。實際運行時偶爾出現(xiàn)停車現(xiàn)象降低了機床使用效率，但并未發(fā)出警報信息，因此使用PLC檢查機床主軸的實際轉(zhuǎn)動情況，初步診斷故障同主軸運行情況相關(guān)，并對其做進一步分析，排查故障原因，故障控制主要運用PLC，分析和了解系統(tǒng)內(nèi)部信號數(shù)據(jù)，對其進行激活處理形成報警響應(yīng)；全面分析主軸程序明確其轉(zhuǎn)動操作情況，在此基礎(chǔ)上實施診斷工作，從而顯著提升了檢測故障的有效性和準確性。